Visita la fábrica de Nissan

Los coches japoneses son conocidos por su buena calidad y alta fiabilidad. Sin embargo, también son conocidos por sus largos plazos de entrega. Si alguna vez se necesitan piezas, pueden tardar mucho tiempo en llegar a Europa desde la fábrica de Japón. Y no sólo eso: ¡es caro enviar coches y piezas a medio mundo!

Por eso Nissan decidió abrir una fábrica en Europa a finales de los ochenta. De ese modo, el fabricante podría realizar entregas más rápidas y ahorrar considerablemente en costes de transporte. Además: acercaría la marca al mercado y así satisfaría mejor las necesidades de los clientes europeos. Se eligió Sunderland, en el norte de Inglaterra, porque allí había muchos parados capaces y mucho terreno disponible. En 1986, "Nissan Motor Manufacturing UK Ltd" empezó a ensamblar los Bluebirds suministrados en kits desde Japón.

Después, la fábrica se expandió rápidamente y ahora sólo su origen es japonés. Las materias primas y las piezas se compran en Europa en la medida de lo posible. El Qashqai incluso se diseñó en Europa para el mercado europeo. Aun así, la supervivencia de la planta de Sunderland en 2020 era incierta debido al Brexit. Solo porque las negociaciones con Gran Bretaña y Europa resultaron favorables, la planta no se trasladó a la Europa continental.

Del acero al chasis

El proceso de producción comienza con grandes rollos de acero y aluminio. A partir de ellos, se corta una forma básica (todo el material residual se recicla), luego una máquina del tamaño de un edificio lo prensa para darle forma a un chasis, puertas, un capó y más. Y aquí se ve enseguida lo que supone renovar un modelo. Si la carrocería es diferente para un nuevo año de modelo, se necesitan nuevos moldes para la prensa y eso requiere una gran inversión. Además, hay que conservar los moldes antiguos durante al menos 10 años para tener piezas de recambio.

En otra nave, 1.052 robots sueldan y pegan las chapas, tras lo cual se reconoce por primera vez la forma del coche. El Qashqai consta de 41 piezas de chapa, 20 de las cuales son de aluminio, lo que ahorra unos 60 kg. Aunque se necesita mucha energía para producir aluminio, el proceso de corte y prensado es casi el mismo que el de otros metales. Sin embargo, el aluminio se recicla con más cuidado debido a su alto valor.

En el siguiente paso se aplica una capa antioxidante, aislamiento acústico y pintura de color y protectora. Autozine ha visitado muchas fábricas de coches, pero Nissan Sunderland es la primera que permite a sus visitantes, aunque sea después de vestirse y pasar por la "ducha de aire", entrar en el taller de pintura. Aquí es fascinante ver cómo el coche atrae la pintura porque el metal del coche está electrificado. Esto ahorra mucha pintura y garantiza que la pintura se aplique uniformemente. Las primeras capas se aplican húmedas unas sobre otras. La pulverización la realizan íntegramente robots. El hombre de la cabina sólo está para comprobar el trabajo de los robots y corregirlo si es necesario. En el proceso, pega los coches si pasan dos veces por el proceso porque, por ejemplo, el techo está pintado de un color que contrasta.

Electrónica y mecánica

Una vez que la pintura se ha secado lo suficiente, se empieza a revestir el habitáculo. El salpicadero lo suministra el socio Marelli, que cuenta con personal propio en el taller. Los mazos de cables se calientan ligeramente en un horno situado junto a la cadena de montaje para que sean más flexibles y, por tanto, más fáciles de instalar. En esta fase se colocan los embellecedores y la electrónica de las puertas, pero aún no se fijan porque estorbarían en las siguientes fases. Por eso siguen al coche en una línea separada.

Durante la visita, en Sunderland sólo se fabricaban el Qashqai y el Juke. Sin embargo, la fábrica se está preparando para un futuro en el que sólo construya coches eléctricos. Por ello, se ha creado su propia fábrica de baterías y se ha modificado la línea de producción. La fábrica de baterías muestra cómo la introducción de un modelo nuevo o actualizado sirve también para modernizar el proceso de producción. Por ejemplo, las baterías de los híbridos ya se fabrican con herramientas que saben dónde están en el espacio. En un monitor, un empleado ve exactamente en qué parte de la batería hay que realizar qué operación. Las imágenes digitales del proceso se almacenan, de modo que incluso años después es posible comprobar si la batería se ha montado correctamente. El redactor de Autozine también pudo probar a montar una batería (ficticia) y puede confirmarlo: ¡esta parte de la producción no puede salir mal!

Aunque el Qashqai y el Juke se saltan este paso, la visita mostró cómo se construye un elevador que fija las baterías al chasis desde abajo (en los híbridos, la batería descansa justo sobre la carrocería).

Los coches con motores de gasolina, híbridos y eléctricos se construyen indistintamente. En el siguiente paso, los vehículos se equipan con la mecánica. En un carro automático, el motor, la caja de cambios (si procede) y la suspensión se entregan listos para funcionar. En una larga cinta transportadora, se fijan todos estos elementos. Aunque la soldadura y la pintura están casi totalmente automatizadas, Nissan opta por la mano de obra en esta fase. En el último paso, los coches reciben aceite (de frenos), refrigerante y ruedas.

Los coches con motor de gasolina reciben 6 litros de combustible y los coches (parcialmente) eléctricos se cargan por primera vez. Cada vehículo nuevo se somete a una inspección intensiva. Cada coche se revisa en 975 puntos. Si algo no es conforme, se arregla inmediatamente en el taller. A continuación, todos los coches pasan a la pista de pruebas, de 1,6 km de longitud. Al azar, algunos se seleccionan para hacer un recorrido de prueba extralargo. Los coches que superan todas las inspecciones se almacenan en un centro. Allí permanecen una media de sólo 4 horas hasta que se recogen para ser entregados; casualmente, también es el tiempo que se tarda en fabricar un Qashqai.

Sólo el 20% de los coches se quedan en el Reino Unido, el resto se exporta. Por desgracia, debido a su ubicación en el Reino Unido (se conduce por la izquierda), no es posible recoger uno mismo un coche recién comprado en la fábrica. Sin embargo, la fábrica ofrece visitas guiadas para quien lo desee (concierte una cita a través de la página web). La principal lección que Autozine aprendió durante la visita: en comparación con otras fábricas, Nissan Sunderland es la más abierta a los visitantes. Esto no sólo es muy acogedor, sino que también inspira confianza en el proceso y, por tanto, en el producto final.

Conclusión

La marca japonesa Nissan fabrica coches en Europa porque así reduce los costes de transporte y acorta los plazos de entrega. Se eligió Sunderland a finales de los años 80 por la disponibilidad de personal y terrenos. En la actualidad, la planta da empleo directo a 6.000 personas e indirecto a otras 30.000 (proveedores, reciclaje, etc.).

Una visita a esta fábrica revela que el Nissan Qashqai no se construye de forma diferente a otros coches. Los pasos son los mismos que para otras marcas. Sin embargo, Sunderland empezó siendo una copia de una fábrica japonesa y se ha convertido en una mezcla única gracias a la aportación de trabajadores europeos. La fábrica no opta por mucha gente o muchos robots, sino por una mezcla óptima.

Dado que el Qashqai se fabrica en Sunderland desde hace años, podría parecer sencillo poner en producción la versión actualizada. Sin embargo, la nueva chapa requiere nuevos moldes y se pide mucho a los proveedores en forma de nueva electrónica. Mucho más interesante, sin embargo, es ver cómo se está adaptando la planta para construir sólo coches eléctricos en el futuro. Se ha construido una nave completamente nueva para fabricar baterías. Al ensamblar las baterías, el hombre y la máquina trabajan juntos para evitar errores sin perder flexibilidad. La cadena de producción se modifica para introducir las baterías en los coches. En resumen: ¡hay mucho que hacer para producir un nuevo modelo!